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Primeiro Edifício em Estrutura Metálica do Brasil - Página 2
Garagem América: Um exemplo de Pioneirismo e Arrojo Tecnológico
É evidente que as condições de trabalho nesse, período foram totalmente excepcionais, pois o trabalho se dava em condições totalmente irregulares, com andamento intermitente da montagem, em vista das interrupções a cada período de escavação.

Os períodos de chuva, evidentemente nessa ocasião, criaram dificuldades, que não deixaram de ser superadas. A retirada da terra das escavações sucessivas se fazia pelo lado do leque, por meio de um corredor com paredes estroncadas.

A essa altura se começava as escavações dos dois núcleos centrais, em forma de rins, que corresponderiam às curvas da futura rampa de acesso de carros.

Essa duas escavações foram executadas por meio de estroncamentos de madeira, cruzadas e fixadas em estacas metálicas, até atingir a cota inferior no nível da Avenida 23 de Maio, onde se construiu os blocos de fundação direta, superados os problemas de rebaixamento do lençol freático.

A essa altura, a montagem se iniciava acima do 6º teto. Sobre as vigas baldrames, foram colocadas as vigas do 6º teto (chamadas vigas de transição).
Estrocamento do corredor de saída da terra.
Vista do estado geral da montagem até o 13º teto, com lajes concretadas até o 1º. Notar que ainda se utilizava o tradicional
elevador sobre torre de madeira estaiado com vergalhões.
Nas extremidades dessas vigas, que avançavam em pequenos balanços para fora dos baldrames, foram montadas as colunas para os trechos acima do 7º teto, de forma que as faces dessas colunas ficavam alinhadas com as linhas da divisa, evitando-se toda perda de espaço, pois, nos andares abaixo do 7º teto, o alinhamento das estacas ficavam um pouco para dentro dos limites do terreno, em virtude do espaço necessário ao bate-estaca e o espaço necessário à execução da forma externa da cortina.

Cumpre notar que até esse ponto, e mesmo ainda com a montagem subseqüente das colunas e vigamentos para os 10º e 11 º tetos, ainda não haviam fundações.
Todas as cargas das lajes eram sustentadas apenas pelo atrito das estacas metálicas e da cortina que se ia executando a partir do 6º teto até o nível do térreo.

Para serviços de fundação, foi construído abaixo do último piso inferior, uma abóbada invertida, semi cilíndrica, de concreto armado, com extremidades ligadas às duas cortinas laterais. Assim, as cargas lineares provenientes das cortinas eram transmitidas pela abóbada ao solo, sob forma de reação, com distribuição uniforme com taxa de 1,8 kg/cm². Essa abóbada foi dividida em células, por septos de concreto, dando rigidez à laje curva.
0 volume entre a laje horizontal do piso térreo e a laje curva inferior da abóbada invertida se constituiu num grande reservatório de água para uso da garagem.

Terminada a concretagem da abóbada, que trabalhava como verdadeiro Radier semi cilíndrico, continuou-se a levantar a estrutura do 10º teto até o final, ou seja, o 16º andar.

Cumpre ressaltar aqui, um aspecto sui-generis do trabalho de montagem. Naquela época (apenas 45 anos atrás), não se dispunha no Brasil, com facilidade, de qualquer tipo de guindaste, seja do tipo torre, seja do tipo Guy-Deirick, ou outro que fosse aplicável ou disponível para a construção de edifícios.
O equipamento mais sofisticado
A motorização da época
Na época, o máximo que se empregava em construção era a precária torre de madeira para o elevador a guincho. Apenas a Light, em São Paulo, tinha um Guy-Deirick. A CSN e outras grandes empresas só dispunham de guindastes sobre lagartas, típico para montagens industriais.

A montagem da Garagem América, com todos os seus dezesseis andares e nas condições especiais que caracterizaram o projeto, foi totalmente montada à mão. 0 equipamento mais sofisticado, foi um mastro com lança móvel, que construímos na base da improvisação, montamos sobre um estrado com quatro rodas metálicas e acoplamos a um conjunto de dois guinchos manuais.

Usamos mastros, tirfors, alavancas e cordas. 0 equipamento mais evoluído foi o compressor de ar comprimido e os marteletes de rebitagem (toda a estrutura foi montada com rebites, aliás como rebitados foram as composições das vigas, colunas e demais elementos estruturais na fabricação). Não sei se hoje (perdoem-me o saudosismo), seríamos capazes de repetir a dose, com os mesmos equipamentos.
O trecho retangular terminado, as lajes terminadas, e algumas paredes periféricas prontas. No trecho em leque, a montagem no 5º teto.
Vê-se ainda escoramentos do terreno interno ainda não totalmente retirado.
Montagem do leque, vendo-se do lado direito as colunas da rampa. Detalhe do único equipamento utilizado nesse trecho: mastro de montagem.
Trecho do leque, vendo-se as colunas do rim esquerdo e as vigas da rampa.
Quando a montagem do trecho retangular e início do leque atingia o 11º teto, ainda se trabalhava nas fundações do trecho inferior do leque. Nesse trecho, afastados de cerca de 8 m entre si, foram executados oito tubulões de concreto de 1,60 m de diâmetro, para as fundações.

Na parte central do leque, constituindo a base da futura rampa de acesso, que atingiria o 16º andar, foram construídos mais quatro tubulões formando um retângulo, e a seguir unidos dois a dois por sapatas semi circulares que foram denominadas "rins" pelo formato e simetria. Essas sapatas receberam as grelhas metálicas (compostas de perfis I dispostos ortogonalmente), para aplicação das colunas mestras de apoio dos vigamentos das rampas.

Nessas colunas mestras, também se apoiavam as vigas formadoras dos diversos andares, de forma a se constituir uma trama radial partindo do núcleo da rampa para as colunas periféricas, travando todo o conjunto.
Na linha de fachada do lado da Av. 23 de Maio, existem quatro colunas principais que recebem as cargas dessas vigas radiais.

Como disse no início desse trabalho, esse foi o primeiro edifício em estruturas metálicas construído no Brasil, totalmente por brasileiros. Anteriormente todas as estruturas de edifícios eram importadas.
Vista da fachada do lado da AV 23 de Maio, destacando-se as quatro colunas principais e o pé direito duplo do térreo ao 1º andar.
O que existia antes dele eram alguns edifícios em São Paulo:

• Delegacia Fiscal da Praça do Correio;
• 0 próprio prédio do Correio Central (ainda existente);
• o Edifício Conde Prates na rua José Bonifácio;
• o Edifício sede do Jockey Clube;

e no Rio de Janeiro:
• o Palace Hotel na Avenida Rio Branco e outros;

todos demolidos, e em seus lugares construídos outros prédios mais importantes e maiores.

No entanto, note-se que dos demolidos, a grande parte dos perfis metálicos foram vendidos a bom preço pelas empresas demolidoras, e reaplicados em muitas construções metálicas, existentes ainda hoje.

Cumpre notar que o valor residual da estrutura metálica é de mais de 90%. o prédio da Garagem América gastou 1. 110 toneladas de aço, ou seja, apenas 67 kg/m² de área.
Se realizamos essa proeza há 45 anos atrás, nas condições descritas, esse prédio é a prova de que poderemos hoje, desde que se tenha o tão desejado aço estrutural a preço razoável, executar em aço, os prédios de 30 - 40 ou mais andares. Não será por falta de tecnologia que deixaremos de fazê-los.

Prova disso, são os prédios do Edifício Palácio do Comércio, com 22 andares, em São Paulo, na esquina das ruas 24 de Maio c, Conselheiro Crispiniano, o Edifício Santa Cruz, em Porto Alegre, com 24 andares, a Garagem no Jockey Clube do Rio de janeiro, o Edifício Avenida Central, na Avenida Rio Branco, também no Rio de janeiro, com 28 andares (vide fotos 26 e 27), todos construídos entre 20 e 25 anos atrás.
Certamente as colunas como eram realizadas, por composição rebitada, unindo-se cantoneiras a chapas de alma e chapas de mesa às abas, num verdadeiro "crochet" de rebites, tornava a solução antieconômica.

As vigas compostas, também por uniões rebitadas com diversos componentes seriam hoje proibitivas.

Mesmo com o advento no Brasil das vigas e colunas soldadas, o custo é alto.
Somente quando os esperados perfis prometidos pela Açominas estiverem no mercado a preço razoável, é que teremos com certeza, a grande possibilidade da estrutura metálica nos edifícios de andares múltiplos.

Nos últimos 45 anos evoluímos bastante, também nas estruturas metálicas; muitas fábricas surgiram, pequenas, médias e grandes. Os equipamentos se sofisticaram. Máquinas aperfeiçoadas com emprego de controles numéricos e computadores.
Fase de montagem adiantada do Edifício Avenida Central no Rio de Janeiro, o maior edifício com estruturas metálicas já construído em
toda América do Sul
Os nossos aços estruturais evoluíram, as opções de composição e resistência aumentaram. A nossa tecnologia de solda e os parafusos de alta resistência atingiram os maiores índices de qualidade, comparáveis aos padrões internacionais. Firmas montadoras se especializaram.

Do simples pau de carga e da improvisação de mastros de montagem, dispomos de guindastes, gruas e torres móveis. Hoje existem mais engenheiros que vêm se dedicando às estruturas metálicas.
Engenheiros e Arquitetos

O proprietário, Dr. Francisco Cintra Gordinho, e o autor deste trabalho, Eng. Paulo Alcides Andrade numa pose, em cima de uma das vigas de transição, 7º teto- nível da Rua Riachuelo.
Diria que hoje já existe uma mentalidade e uma consciência técnica apta a enfrentar a construção metálica de edifícios de andares múltiplos (para edifícios industriais não existe nenhuma dúvida mais a respeito).

Ainda é certo que temos de evoluir, especialmente na área da arquitetura estrutural ligada à consciência da realidade da construção industrializada.

A consciência de que o edifício não é apenas uma estrutura e uma série de lajes, mas sim um enorme conjunto de elementos construtivos, envolvendo tecnologias industriais diversas, seja dos materiais de revestimento, coberturas, isolamentos, anti-fogo, paredes e divisórias internas, instalações elétricas, hidráulicas, redes de comunicação, enfim, todo um conjunto de elementos que devem ser examinados e convenientemente ponderados pelos arquitetos, calculistas, projetistas e construtores de edifícios, com opções de estruturas metálicas.

Em resumo, num país em que na base da marreta e da corda se realizou a proeza da Garagem América, não resta dúvida que não ficaremos atrás do que temos visto nos Estados Unidos, Canadá, Europa e Japão. Estou certo, sem ufanismo, que contamos com o melhor material, o mais moldável e mais versátil a todas as tecnologias - o material humano brasileiro.
Colaboração: Paulo Alcides Andrade
Data de publicação: 19/11/2009
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