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Soldagem: Eletrodo Revestido - Página 2

Características

Apesar de todo o trabalho do soldador ser voltado para a não execução de defeitos, estes eventualmente vem a ocorrer. Alguns deles são característicos do processo devido a sua própria natureza. Os defeitos e dificuldades mais característicos da soldagem com eletrodos revestidos são comentados à seguir:

Dificuldade na Abertura do Arco

Causas predominantes:
  • Maus contatos no circuito de soldagem
Soluções práticas:
  • Verificar os circuitos, terminais e a ligação do cabo terra;
  • Limpar e reapertar todos os contatos elétricos.

Dificuldade em Manter o Arco Aberto

Causas predominantes:
  • Tensão em vazio fornecida pela fonte de soldagem inferior a necessária para a fusão do eletrodo.
Soluções práticas:
  • Alterar o valor da tensão (para um valor maior) ou utilizar um eletrodo adequado para a tensão.

Projeções

O eletrodo "salpica" formando os conhecidos respingos próximo a região do cordão de solda.

Causas predominantes:
  • corrente muito elevada;
  • eletrodo úmido;
  • má ligação do cabo terra.
Soluções práticas:
  • regular a intensidade de corrente ou utilizar eletrodo de diâmetro maio;
  • fazer a adequada secagem e conservação dos eletrodos. Ver ítem 2.5;
  • para este problema, muito comum de ocorrer em corrente contínua, as soluções são: mudar o local de fixação do cabo terra, soldar sempre em direção oposta a este (ou seja afastando-se do cabo terra), e se isto não for possível, utilizar corrente alternada.

Aquecimento Exagerado do Eletrodo

Causas predominantes:

  • intensidade de corrente muito elevada;
  • arco muito longo.

Soluções práticas:

  • diminuir a intensidade de corrente e/ou o comprimento de arco.
   

Má aparência do cordão da Solda

Superfície rugosa, cordão deformado.

Causas predominantes:

  • eletrodos úmidos;
  • má preparação da junta;
  • metal de base com elevado teor de Carbono.

Soluções práticas:

  • secar e conservar os eletrodos;
  • modificar a preparação da junta;
  • trocar o eletrodo para um do tipo básico(preferencialmente) ou rutílico (2ª opção).

Porosidades

Cavidades (faltas de material) nas formas esférica/ vermicular observadas na solda.

Causas predominantes:

  • chapa com umidade, verniz, tinta, graxa ou outra sujeira qualquer;
  • metal de base com teores de Carbono e/ou de Silício muito elevado;
  • eletrodos úmidos;
  • arco muito longo;
  • intensidade muito elevada.
Soluções práticas:
  • fazer a secagem e limpeza adequadas antes da operação de soldagem;
  • mudar o metal de base. Caso não seja possível, mudar o eletrodo para um do tipo básico ou aumentar a temperatura de pré-aquecimento;
  • o mesmo que o ítem "a" especialmente no caso de eletrodos básico;
  • a mesma solução dada para o ítem "c";
  • diminuir ligeiramente o valor da corrente de soldagem principalmente se o eletrodo utilizado é do tipo rutílico. 

Mordeduras

Sulcos regularmente repartidos ao lado do cordão de solda, diminuem a espessura da ligação e criam pontos de ruptura.

Causas predominantes:

  • intensidade de corrente muito elevada;
  • chapas muito oxidadas;
  • balanceamento do eletrodo inadequado, permanecendo tempo demais nos cantos.

Soluções práticas

  • utilizar intensidade de corrente adequada;
  • executar limpeza e preparação adequadas;
  • executar o balanço adequado.

Além disto, ter sempre em mente que uma velocidade de soldagem muito elevada favorece a formação deste defeito devido a não haver tempo suficiente para a adequada deposição de material

Falta de Penetração

A soldagem não é contínua na raiz.

Causas predominantes:
  • má preparação de junta (afastamento insuficiente ou ângulo do chanfro insuficiente);
  • eletrodo de diâmetro muito grande;
  • intensidade de corrente muito baixa.
Soluções práticas:
  • utilizar uma preparação de junta adequada;
  • utilizar um eletrodo de diâmetro menor;
  • utilizar intensidade de corrente adequada.
 

Inclusão de Escória

A escória fica aprisionada entre os cordões da solda.

Causas predominantes:

  • chapas oxidadas;
  • intensidade de corrente muito baixa;
  • má repartição dos cordões;
  • falta ou inadequada limpeza entre os cordões.

Soluções práticas:

  • executar limpeza e preparação adequadas;
  • utilizar intensidade de corrente adequada;
  • planejar uma sequência adequada para dividir os cordões;
  • fazer uma adequada limpeza entre os cordões de solda.

Cordão muito abaulado em oco

Causas predominantes:

  • Velocidade de soldagem e intensidade de corrente inadequadas

Soluções práticas:

  • Fazer variar os dois parâmetros

Trincas no Cordão da Solda

Trincas formam-se no cordão de solda durante o resfriamento, ou seja, devido ao efeito das contrações.
 

Causas predominantes:

Podem ser diversas, algumas para exemplificar:

  • aço muito duro (% de Carbono elevada);
  • espessura muito elevada e peça soldada sem pré-aquecimento;falta de penetração ou secção do cordão de solda insuficiente;
  • temperatura ambiente muito baixa;
  • eletrodos úmidos.

Soluções práticas:

  • trocar o material ou soldar com pré-aquecimento;
  • pré aquecer caso utilizar material de base de elevada espessura;
  • executar o cordão da maneira adequada;
  • resfriar a peça lentamente (mantas, resfriamento no forno, etc.);
  • secar e conservar os eletrodos

Trincas no Metal de Base

Trincas longitudinais à solda ou propagando-se pela chapa

Causas predominantes:

  • má soldabilidade do aço;
  • presença de elementos indesejáveis na composição do aço como por exemplo Carbono, Fósforo ou Enxofre.

Soluções práticas:

Caso de difícil solução, tirando a óbvia substituição do metal de base as opções são:

  • pré aquecer caso isto não tenha sido feito;
  • aumentar a temperatura de pré aquecimento;
  • dar preferência para eletrodos do tipo básico;
  • modificar a sequência de soldagem para diminuir o efeito das contrações.

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